재고관리 목적과 현실

보통 회사 자산의 20~60%는 재고라고 한다. 이 재고를 모두 돈으로 바꾼다면 엄청난 규모가 될 것이다. 돈으로 바꿀 수 있는 재고는 현재보단 미래에 가치를 가진다. 큰 가치를 가진 재고를 가지고 있는다는 것은 큰 기회비용이기도 하다(재고를 돈으로 바꿔 투자하거나 다른 활동들을 할 수도 있으니까) 그래서 재고는 잘 관리되어야한다.

재고를 많이 가지고 가면 갑작스러운 고객의 주문에 대응할 수 있게되고, 반제품/완제품 재고를 활용하여 생산 효율성을 높일 수 있다. 자재같은 것들을 대량으로 구매하게 되면 가격과 운송비도 절감할 수 있다.

Decoupling/Buffers

Decoupling 은 재고의 공급-수요간에 물리적 독립성을 갖게해서 작업 유연성과 안정성을 향상시키는 것이다.

Buffers는 공급-수요간에 차이가 발생할때를 대비하여 완충작용을 할 수 있는 것인데 시간적 여유가 될 수도 있고,  safty stock이나 or 작업 사이의 프로세스를 활용할 수도 있다.

재고를 잘 관리한다<< 재고의 수량과 상태를 잘 파악하고 있는 것

재고를 잘 파악한다는 것이 쉬운 일은 아니다. 만드는 제품의 종류가 많고, 기술적으로 뛰어난(?) 제품일 수록 필요한 재료가 많기때문에  더 어렵다.

우리회사 제품 중 아이라이너 관련 재고는

원자재 : 캡,바디,카트리지, 볼, 비센, 브러쉬, 노즐, 피더, 어저스터
반제품 : 캡set,바디set,카트리지set(set는 인쇄나 조립같은 작업을 마쳐 바로 사용할 수 있는 상태)
+
원자재 : 내용물제조에 필요한 원료들(유화제, 점증제, 착색제,방부제 등)
반재품: 제조한 내용물
+
포장재 : 단장자, 인박스, 아웃박스

간단하게 생각해보니 이정도인데 제품별로 사양이 다르기때문에 종류별로 또  ...... 어쨋든 엄청나게 많다!! 재고를 다 파악하고 있으면 좋겠지만 볼,비센 같이 아주 작은 자재들은 갯수를 절대 알 수가 없고, 원료도 쓸때마다 loss가 발생해서 정확한 수량은 파악하기 힘들다. 중요 자재들은 매월 재고조사로 현황파악을 하긴 하지만 전산-실물 재고를 정확히 일치시킨다는 게 거의 불가능같이 느껴진다.

나는 매주 재고조사를 간단히 실시하고있는데 어쩜그렇게 매주 수정사항이 있는지!!! 예를 들어 10kg 중에서 3.5kg를 사용하고 6.5kg 가 남아있다고 알고 있었는데 막상 가서 보면 6kg가 남아있는 일이 많다.  보통 추가로 사용한 양을 전달 안해줬거나 뺄셈을 잘못했거나.. 이런 경우를 방치하다보면 나중에 충전할때 모자른 경우가 발생할 수도 있다.

그래도 재고실사 간격을 줄여서 자주 하다보면 안맞는 재고는 점점 줄어들고, 시간도 아주 많이 줄어든다. 그리고 자주 확인하다보니까 담당자 머리에 재고현황이 팍 들어와서 관리가 쉬워지는 것도 있음. 물론 간단한 제품이라서 이렇게 할 수 있는거긴 하지만..

전에 반도체 물류팀에서 일했을때는 창고에 반도체 소자가 꽉 들어차있어서 전체 실사는 1년에 한번인가.. 다른 부서 사람들도 몇명씩 동원해서 밤새도록 해야하는 경우였다. 전체 실사가 이렇게 어려우니 매일 아침 40~50개 품목씩 추려서 확인했었다.

유튜브로 이승현 박사님의 생산관리 인강을 들었을때 "재고관리는 꼭 담당자가 있어야 한다"는 말이 인상깊었다. 생산관리자 다같이 재고를 관리한다거나 재고를 사용하는 사람 전부 함께 관리는 있을 수 없는 일이라고.. 꼭 담당자가 재고를 관리해야한다고..! 이 말에 아주 적극 동의한다. 내가 재고관리 담당자라면 다 내 책임이니까 당연히 빡세게 관리하겠지..?ㅋㅋㅋ

어쨋든 실사할때 재고 금액 보면 진짜 후덜덜할때가 많다. 실사간격을 줄이는 것 외에도 재고관리를 좀 더 효율적으로 하는 방법에 대해서는 계속 고민하고 있긴한데 시스템적으로 바뀌어야하는 부분도 있는 것 같다. 사용할때마다 바로 전산에 입력이 된다던가.. 모든 출고분이 담당자에게 즉시전달, 선입선출 철저 등?? 지속적으로 고민해봐야겠다